En pleine campagne, entre Milan et le lac de Côme, un bâtiment gris arbore les lettres rouges Harken. Pour pénétrer dans l’enceinte de l’usine, un portail et un winch en guise de poignée. Mais pas un winch Harken – on lit Barbarossa. Ici, les symboles ont toute leur importance – et l’histoire également.
Autrefois, le personnel d’Harken aux Etats-Unis n’hésitait pas à accueillir ses invités en se déguisant – les petits messages humoristiques accompagnaient également les commandes. Aujourd’hui, les deux sites comptent tout de même 362 employés – dont un quart en Italie. Ce qui impose un peu plus de tenue… Davide Burrini, Global OEM Leader, représente à l’international toute la gamme des produits Harken auprès des constructeurs de voiliers. C’est lui qui organise la visite. La tradition de l’accueil est intacte : le drapeau du visiteur flotte dans le ciel bleu sous la bannière étoilée, avec les montagnes enneigées en arrière-plan. Dans le hall, un énorme winch en inox – un 1150 – et un petit mot de bienvenue personnalisé sur un écran… Mais c’est un peu plus loin que l’usine – ou plus précisément Andrea Merello, le big boss qui gère Harken Italie S.p.a. – livre ses secrets.
Plus de 50 ans d’histoire
Nous voilà donc au début des années 1950 aux Etats-Unis : Peter Harken, étudiant fantasque, se passionne pour le E-Scow et le char à glace. Un soir chez lui, Peter fait tomber accidentellement des billes de roulement au sol ; il est impressionné par la hauteur à laquelle elles rebondissent. Et il a l’idée de remplacer les roulements à aiguilles en acier inoxydable de ses poulies par des roulements à billes en nylon. Son scow devient un laboratoire flottant et valide l’efficacité de ses toutes premières poulies noires à billes blanches… En 1967, épaulé par son frère Olaf, Peter décide de construire des voiliers. Vanguard Boats démarre son activité dans un garage abandonné du Wisconsin – les poulies sont fabriquées par des sous-traitants arrangeants, Leroy et Al Stippich, propriétaires de l’entreprise de fabrication d'outillage Accurate Products. Dès 1968, les frères Harken proposent leurs poulies à des médaillés olympiques. Harken/Vanguard se développe, occupe de nouveaux locaux et produit des dériveurs légers qui trustent évidemment les podiums. En 1976, Peter et Olaf s’intéressent au marché des grands voiliers ; les billes en Delrin® ne sont pas assez résistantes. Elles sont remplacées par le Torlon®. La poulie prototype fait merveille à l’écoute de grand-voile de Sverige, le 12 mètres JI suédois engagé à la Coupe de l’America 1977. Les deux activités – construction de voiliers et accastillage – deviennent à la fin des années 1980 difficiles à gérer : les frères Harken décident de vendre Vanguard Boats pour se consacrer à l’accastillage Harken – qui rachète en 1987 le constructeur de winches Barbarossa. Voilà pourquoi l’ancienne marque est toujours présente à l’entrée…
Une usine de winches au cœur de l’Europe
Harken se satisfait de l’emplacement de l’usine italienne : Milan est une grande agglomération bien desservie – avion, train, route – et placée idéalement au cœur de l’Europe – un marché important pour le fabricant. La mer est relativement proche pour les essais, puisque Gênes est distante de 150 km seulement du site de production. Harken a d’ailleurs souvent utilisé pour ces nouveaux produits des voiliers tests. L’usine a déménagé une première fois avant d’investir une nouvelle structure de 8000 m2 en 2008. Toujours tout proche de l’emplacement de Barbarossa : Harken défend une vision particulièrement humaniste du management. Ici, on travaille dur, mais on est content d’y aller ; déménager ou être contraint de quitter son poste, non merci !
Le fabricant s’est d’abord contenté d’adapter la gamme Standard et de créer des produits Grand Prix. Puis s’est fixé un objectif bien plus ambitieux en repartant de zéro. Pour la course, l’accent a été porté sur le poids, la puissance et la facilité de montage. Evidemment, le graal de la compétition a rapidement été au menu ; pour l’édition 1995 de la Cup, Harken collabore avec Sir Peter Blake, responsable du syndicat néo-zélandais. L’objectif est de disposer de winches ultra performants, bien sûr, mais également plus légers. Grâce à leur poupée en carbone – une première dans l’industrie –, les winches Harken font le job. Et Team New Zealand remporte la Coupe de l’America ! C’est d’ailleurs la première fois u’une seule et même entreprise fournit aux deux finalistes l’ensemble des winches et de l’accastillage de pont. Autant d’innovations qui ont également profité à la gamme Radial – déclinée en Aluminium, Chrome, White, All Chrome et Performa. Sur presque tous les modèles, le grip antidérapant a été repensé : le nouveau rainurage hélicoïdal use moins les bouts, et surtout évite le surpattage. Le grip est moins mordant sur la gamme Radial afin de préserver les écoutes et drisses des voiliers de grande série, généralement en polyester. La gamme Performa, quant à elle, justifie un grip plus agressif – type papier de verre – pour une plus grande rapidité de manœuvre – et adapté à des bouts plus résistants.
Toutes ces innovations mises en place par les ingénieurs d’Harken ont permis de développer des winches avec moins de composants plus puissants, plus légers, plus robustes, plus faciles à entretenir et… moins chers.
Des tests impitoyables
Les matières premières – aluminium, inox, bronze, titanium, carbone – sont toutes vérifiées avant d’être utilisées. Les autres composants – roulements en particulier – sont choisis en fonction de leur qualité et leur robustesse. Les matériaux sensibles aux UV sont protégés par un traitement spécifique. Un nouveau winch est étudié en fonction des besoins d’un ou plusieurs constructeurs de voiliers ou d’une demande spécifique custom – régate et course au large, principalement. Aujourd’hui, un bureau virtuel rassemble régulièrement les collaborateurs Harken du monde entier pour réfléchir aux nouveaux produits à développer.
Le service Recherche & Développement élabore un modèle qui correspond au cahier des charges (puissance, résistance, poids, facilité de montage et autres caractéristiques spécifiques). Le premier modèle, le 001, est fabriqué grâce à un robot spécifique, dont toutes les actions sont pilotées par un opérateur. Ce premier winch subit ensuite une batterie de tests impitoyables, pilotés par Michele Cazzaro, Engineering Manager. « Chaque série de winches est soumise à au moins 13 tests, allant du grip en présence d’un cordage mouillé et sec, à la force de traction par rapport au nombre de tours d’écoute, en passant par la déformation élastique, la simplicité d’entretien et la sécurité », explique Andrea. A commencer par le brouillard salin : cette machine simule des années de fonctionnement sur un plan de pont particulièrement arrosé d’embruns. On passe ensuite aux essais en traction. Deux bancs sont utilisés. Le premier utilise des contre-poids et de grandes longueurs de bouts afin de simuler une charge progressive. Le second abrite un vérin capable d’exercer une traction de 100 tonnes ! Là, les bouts utilisés tiennent des aussières de cargo… « Le test d’endurance se révèle de loin le plus éprouvant, puisque nous souhaitons obtenir une usure quasi nulle après plusieurs milliers de tractions ininterrompues à la charge de travail maximale », poursuit Andrea. Des tests ultra sécurisés par des grilles de protection… auquels sont régulièrement soumis des produits finis pris au hasard sur la chaîne. Dans une vitrine trônent des pièces cassées, tordues : un musée des horreurs qui appelle à l’humilité. Et sans doute une explication quant à la fiabilité des produits Harken : le SAV n’a pratiquement rien à faire…
Winches standards, winches custom…
Le site est divisé en deux zones distinctes, la production en série et l’activité custom. Les produits standards – c’est-à-dire les winches qui figurent au catalogue Harken et sur nombre de voiliers de série – sont en partie sous-traités : les principales pièces – poupée, corps, base – sont réalisées par une fonderie selon les directives Harken. Idem pour certains types de roulements et d’engrenages. Tous ces éléments sont soumis à un traitement thermique afin d’optimiser leurs caractéristiques mécaniques.
Dans l’usine, trois chaînes se répartissent l’usinage des pièces – une d’entre elles est dédiée aux engrenages. Des robots réalisent les perçages et la finition des pièces avec une rapidité et une dextérité stupéfiantes. Les pièces en aluminium sont ensuite anodisées avant l’assemblage et le graissage. Pour un winch de la gamme Radial 2 vitesses, on compte 25 composants – contre 80 pour un winch de course haut de gamme 3 vitesses comme le modèle 1130.
Chaque winch est soumis à un test – visuel et opérationnel, avec essai de toutes les vitesses. Le winch est ensuite empaqueté pour être livré. La fabrication dure seulement quelques minutes, mais le délai à la commande pour un winch de série est de trois semaines : la logistique est en effet extrêmement complexe, puisque le fabricant propose pas moins de 640 winches… auxquels on peut ajouter 3640 autres produits – pour une bonne part, des pièces détachées.
Le modèle phare de la production ? C’est le winch 40.2STA, vendu à 1853 exemplaires l’an passé.
« Cette ligne de production, imaginée juste avant le crise de 2008, a été complètement repensée, précise Pierre Massé, Industrial Manager France. Avant, on stockait beaucoup. Deux jours étaient nécessaires pour reprogrammer les machines pour réaliser un autre produit. Aujourd’hui, une heure suffit… On est donc plus réactifs avec moins de stock ! » Harken est donc à l’heure de la production lean, comprendre à flux tendus. Ce qui impose une relation étroite et permanente avec la fonderie, bien sûr, mais également avec tous les autres fournisseurs.
Côté custom, on est prêt à relever tous les défis – 2150 produits sont répertoriés, soit autant de projets. Ici, pas de pièces sous-traitées, tout est réalisé dans l’usine. Le fabricant est capable de répondre à toutes les demandes, y compris celles où les données de base sont encore inexistantes : « Le plus souvent, explique Pierre, les architectes nous communiquent les charges sur les écoutes et le moment de redressement. Mais avec les premiers catamarans équipés d’ailes rigides de la Coupe, personne n’était capable de donner des chiffres – ou alors ils étaient top secrets… Comment fait-on ? On calcule, on teste, on innove ; l’Air Winch est né comme ça. » Des winches sur lesquels on peut modifier les pignons pour changer la vitesse, avec un grip adaptable – plus d’adhérence en haut, en bas. L’Air Winch est actuellement le winch le plus prestigieux d’Harken : un produit custom devenu série – 100 exemplaires fabriqués par an.
Harken est capable de proposer un winch ou un équipement spécifique sur mesure en 16 semaines. Quand ces produits équipent des trimarans aussi prestigieux que Sodebo, tout le monde veut les mêmes – ils peuvent alors intégrer le catalogue. Lequel intègre aujourd’hui des colonnes tout carbone, des systèmes hydrauliques, des winches captifs électriques. Autant de produits high-tech issus de la recherche custom. Autre application du savoir-faire Harken : l’industrie. L’entreprise, depuis 10 ans, ouvre de nouveaux marchés dans le domaine du sauvetage, l’intervention sur les éoliennes et les bâtiments, ainsi que le gréage de spectacles. Dans l’usine se cachent bien sûr des projets top-secrets : de nombreuses futures machines de course réclament des pièces spécialement adaptées à leur plan de pont et leur gréement. En attendant, Harken équipe nos Lagoon, Outremer, Catana, et même les Gunboat – c’est déjà pas mal !
